脱乳清酸奶（Greek-style yogurt）凭借高蛋白、低乳糖、清爽口感成为健康乳品新宠。一条10 t/h的连续化生产线，可在12小时内把脱脂奶变成可常温或冷链流通的脱乳清酸奶。其成功关键在“无菌、低温、短时、连续”四大原则，以下按工艺流程与核心设备逐一展开。

       脱脂奶粉与RO水在高剪切真空混料罐中快速溶解，真空-0.8 bar脱氧抑制褐变；随后在30 ℃水合罐静置30 min，蛋白充分膨胀，为后续凝胶强度奠基。

       料液经超巴氏杀菌机95 ℃/300 s，高剪切泵与保温管组合，既杀芽孢又降低蛋白变性；出口温度精准控制在30–45 ℃区间，可直接进入发酵罐，节能降耗。

      发酵罐采用316L无缝拉伸内胆，顶部三层无菌空气过滤系统维持0.3 bar正压，防止噬菌体入侵。罐内低速锚式+高速飞刀双层搅拌：锚式桨30 rpm保持整体均温，飞刀1500 rpm在接种前30 s启动，将菌种瞬间分散，避免局部过酸。罐壁蜂窝状半管冷却，±0.5 ℃控温，30–45 ℃内可编程任意曲线，5 h内pH降至4.55自动破乳。

      破乳后酸奶先经过平滑器（胶体磨间隙0.5 mm）剪切凝胶颗粒，再通过两段式板式换热器：第一段回收热水降温至30 ℃，第二段冰水直降至12 ℃。若需丝滑型，可切换均质机20/5 MPa二次均质；若留颗粒感，则旁路跳过均质，仅使用平滑器。

      生产线末端常需后酸化菌种或益生菌补充。系统配置可更换式无菌菌筒：筒体材质γ射线灭菌，在线蒸汽锁120 ℃/30 min可与料管同步CIP/SIP；转动手柄即可在30 s内完成菌种切换，兼容直投式冻干菌或液体菌。

       酸奶经再加热器升温至45 ℃降低粘度，随后进入真空脱气罐-0.85 bar/10 min，去除挥发性酸败味；接着送入自清洁分离机：转鼓转速7500 rpm，乳清透过0.1 μm陶瓷膜排出，蛋白浓缩比≥2倍。浓缩后料温约45 ℃，经板式换热器冰水冷却至20 ℃。

       在静态混合器中加入果酱、膳食纤维、甜味剂，流量计闭环控制±0.2%；随后二次冷却至10 ℃，进入12 ℃超洁净待装罐。罐体水平卧式，磁力搅拌10 rpm，氮封0.2 bar，停留时间≤2 h。

      采用干式灭菌灌装机，H₂O₂雾化+UV双重灭菌，10 ℃冷灌装，精度±0.5%。灌装后产品通过冷水隧道降至4 ℃，随后入库冷链或常温二次巴氏后常温流通。

       全线五级CIP：预冲→2% NaOH 75 ℃→中间冲→1.5% HNO₃ 65 ℃→终冲；关键阀阵采用防混双座阀，流向与状态实时可视化。控制系统为西门子S7-1500，发酵、脱乳清、灌装三大单元独立安全PLC（SIL2），关键温度、压力、流量冗余测量，确保高蛋白、低污染、零后酸化。